无人机、电动车等行业需要用到大量的大电流连接器，由于空间结构的狭小的关系，这类连接器通常用焊接而非压接的方式与cable连接。例如无人机、电动车上用到的常州艾曼斯的EC、XT150等产品。

      用EC、XT150等大号插头进行焊接时，由于对接的电线的线径很大，而铜线传导热的能力很强，导致一般电烙铁焊接法很难实现完美焊接，即使使用大功率电烙铁，也难避免出现虚焊现象。而这些大尺寸端子通常都应用在无人机、电动车等电池连接的重要的场合，进行大电流的传输，微小的缺陷都可能给日后使用埋下巨大隐患，会在后续的使用中导致炸机等重要的问题。为了解决这个问题，我们进行了技术攻关，解决了这一技术难提，研究出了一种方便、可靠、快速、重复性非常好的焊接方法，焊接质量稳定一致，完全可以杜绝空焊虚焊的存在。

焊接问题的原因分析 

      大号插头焊接困难的原因，在于对接的电线的线径很大，而铜线传导热的能力很强。在用普通烙铁焊接时，由于热量很快被铜线导走，导致焊接区域的温度一直达不到理想的高度，焊锡的流动性差，熔融的焊锡不能很快的浸润填充到焊杯内部，而导致空焊的形成。另外，由于焊接的温度达不到要求，固化后的锡硬而脆，在金相上并没有达到好的焊接效果。 

       针对这一情况，工程人员采用了在铜线先浸锡，在XT150大端子焊杯内，预填锡后用120W大功率电烙铁回温焊接加锡的方法。 取得一定的效果，但批量焊接检测结果显示，仍然存在一定焊接空焊虚焊的存在。而且这种焊接方法存在以下缺陷：

      1. 要求剥皮的长度较长，以使有足够的空间用铬铁头操作。

      2. 由于大线径铜线导热速度快，为保证最好的质量，在焊接的时间上设定的比较长，导致线皮容易烫伤。即使是耐高温的硅胶线皮，也有硬化的存在。

      3. 由于焊接的时间长，铜线内硬化的长度较长，对于一些空间狭小的装配场合，这是会影响到客户的装配。

      4. 不同焊接作业员在焊接作业时焊接出来的质量差异较大。焊接经验明显影响焊接结果。

       剖面分析显示初步改善后的焊接外部获得好满意的焊接外形，但内部仍然存在空焊。

      针对以上问题，需要找出一种方法，在达到完美的焊接效果的目的下，来降低焊接时间，同时尽量短的剥皮尺寸和铜线硬化长度，而且适合不同熟练程度的工人，只有这样，才是能实现大规模量产的经济实用的情况。工程技术人员再度进行攻关，对现有的焊接设备进行了改善，终于完美的解决了这一问题。

     改善后的焊接，有以下特点：

          1. 焊接质量均匀，经剖切，均没有发现空焊。客户的检测反馈也是称赞我们的焊接质量比以前的供应商好很多。

          2. 剥皮长度短，硬化长度短，硬化长度控制在客户要求的5mm内。

          3. 线皮无烫伤。

          4. 焊锡面光滑无毛刺，显示非常好的金相效果。

          5. 焊接速度快。在配合治具使用的情况下，产能较手工铬铁焊接提高数倍。

          6. 对焊接人员的要求不高，以简单培训的不同作业员焊接的结果均可以达到良好的效果。

由于焊接效率的提升和质量的稳定，成本较低且可控。